Président et chef de la direction: Albert Behr

Avec les prix de l'électricité qui montent en flèche, les propriétaires de locaux commerciaux sont à la recherche de moyens de faire des économies. C'est
alors qu'entre en scène LumiSmart. Ce dispositif de la taille d'une boîte de chaussures, qui se branche aux panneaux à disjoncteurs d'un immeuble, réduit la consommation d'énergie des ampoules fluorescentes. « Grâce à un appareil que nous installons en 30 minutes et qui ne coûte que 2 000 $, nous pouvons diminuer vos coûts fixes de 30 % à 40 %, », explique Albert Behr, président et chef de la direction de Cavet Technologies, l'entreprise torontoise qui fabrique LumiSmart.

Inventé par Vito Rinaldi, qui l’a fait breveter en 1995, le dispositif LumiSmart a dû attendre plus de 10 ans avant d’être découvert par Albert Behr, en 2007.

Depuis que ce « système intelligent de contrôle de l’éclairage » a été lancé, en janvier, Cavet en a vendu plusieurs centaines d’exemplaires. L’entreprise
s’attend à en vendre encore des dizaines de milliers en 2012, s’assurant des revenus d’au moins 50 millions de dollars.

Cavet est également en train de mettre au point une version destinée aux ampoules non fluorescentes, tout en travaillant d’arrache-pied pour pénétrer des marchés comme la Californie et l’Europe, où l’électricité coûte cher.

Photo: Hamin Lee

Président et chef de la direction: Kevin Callahan

Même les produits les plus innovateurs ne se vendront pas si leur mise en marché ne cible pas les bons clients. Telle est la leçon qu’a retenue Kevin Callahan lorsqu’il s’est buté au peu d’intérêt manifesté par les fabricants de cuisinières à l’égard de son système breveté de prévention des feux de cuisine nommé Safe-T-element.

Plutôt que de changer son produit, Kevin Callahan a changé de cible. En 2006, par l’intermédiaire de Pioneer Technology, son entreprise installée à Mississauga, en Ontario, il s’est mis à faire la promotion de son système auprès d’organismes de logements sociaux, en misant sur l’appui d’une association américaine regroupant des chefs de service d’incendie. Le succès a été au rendez-vous. En 2010, son chiffre d’affaires avait atteint 2,9 millions de dollars.

Le Safe-T-element se compose de plaques de fonte qui s’installent sur les brûleurs d’une cuisinière électrique et qui sont branchées à un appareil situé à l’intérieur du four. Le système règle la chaleur de chaque brûleur et coupe le courant si la température devient trop élevée.

Pioneer Technology vend maintenant son produit à des clients comme l’armée américaine, 65 campus universitaires et 250 organismes de logements sociaux un peu partout en Amérique du Nord, au Japon, en Grande-Bretagne, en Australie et en Nouvelle-Zélande. Sans risque de se tromper, on peut affirmer que le Safe-T-element se répand comme une traînée de poudre.

Photo: Hamin Lee

Président et chef de la direction: Peter Uhl

C’est pendant qu’il assurait la supervision d’un programme de construction d’habitations, en 2005, que Peter Uhl a eu son idée de génie : l’Ultimate Building Block (UBB), coffrage isolant qui permet de couler des blocs de construction en béton comportant languette et rainure, ce qui les rend faciles à emboîter les uns dans les autres pour construire un mur. Ces blocs réduisent la durée du travail de près des deux tiers, tout en coûtant moins cher que la majorité des procédés de construction utilisant le bois et le béton.

Aujourd’hui, Peter Uhl est tout près de pouvoir lancer son concept sur le marché, par l’intermédiaire d’UBB, l’entreprise qu’il a fondée en 2009 et dont le siège est à Mississauga, en Ontario. Un conseil consultatif a été mis sur pied, qui devrait l’aider à obtenir du financement et à pallier les lacunes de son expérience.

Il a montré ses prototypes à des charpentiers, à des architectes, à des constructeurs et à des promoteurs. Les commentaires, dit-il, ont été positifs. Les constructeurs, en particulier, se sont dits enthousiasmés par les économies de temps et d’argent que son système rendrait possibles. Bien qu’UBB n’ait pas encore réalisé de revenus, Peter Uhl estime qu’il n’est pas irréaliste de prévoir pour son entreprise un chiffre d’affaires de 20 millions de dollars d’ici 2013.

Photo: Hamin Lee

Président et chef de la direction : Wayd McNally

Sensor Wireless Inc. a élaboré des sondes qui transmettent des données à des appareils sans fil. Cela permet d'identifier les imperfections dans les processus de production des fabricants alimentaires ou de boissons au moment même et à l'endroit exact où elles surviennent. Il est ainsi possible d’éviter que des produits ou des bouteilles soient endommagées.

Wayd McNally prévoit déployer une nouvelle technologie qui élargira les capacités des sondes au-delà de la chaîne de production, au sein de chaque étape de la chaîne logistique afin de prolonger la durée de conservation et d’améliorer l’innocuité des aliments. Grâce à sa technologie de sondes actives sans fil, M. McNally mentionne que cela se traduira par une réduction de déchets altérés pouvant atteindre jusqu’à 50 %.

Président et chef de la direction : Andrew McNabb

Le forage directionnel horizontal pour les puits de pétrole et les conduites de transport de gaz génère habituellement d’importants volumes de déchets liquides. La méthode conventionnelle de préparation de ces déchets pour la décharge est coûteuse et non écologique. MetaFLO Technologies Inc. apporte un vent de changement dans ce domaine.

La méthode standard d’élimination des déchets consiste à ce qu’une entreprise de services environnementaux effectue le camionnage des déchets liquides vers un chantier de transbordement. Puis, les déchets sont enveloppés d’un agent gonflant comme la sciure, pour ensuite être acheminés vers un site d’enfouissement. Les déchets continuent de s’écouler et demeurent assez instables pour présenter un risque d’infiltration hors de la décharge.

La solution de rechange de MetaFLO est d’utiliser un mélangeur d’argile et de polymères dans les déchets de façon tellement efficace que seuls 2 % sont ajoutés au poids.

Présidente et chef de la direction : Dusanka Filipovic

Il se peut que le problème vous surprenne, mais les salles d’opération en milieu hospitalier sont d’importants pollueurs. Le problème réside dans les émissions nuisibles provenant de l’utilisation de gaz anesthésiques standards. Les patients absorbent moins de 5 % de ces gaz toxiques, puis les salles d’opération mettent à l’air libre le reste de ces gaz.

Le service de Blue-Zone, connu sous la marque Deltasorb, consiste à l’ajout d’un dispositif de filtration sur un appareil d’anesthésie afin de capter dans un absorbeur l’un des trois gaz généralement utilisés en salle d’opération, de mentionner Dusanka Filipovic.

Blue-Zone offre aux hôpitaux une nouvelle façon de réduire son empreinte carbonique, en plus de fournir des preuves à l’aide de rapports mensuels complets quant aux émissions de CO2 équivalentes ayant pu être évitées.